声测管生产厂家经过技术创新，投入使用仅一周，山西桩基声测管热直轧就超过1万吨。在山西桩基声测管双高棒生产现场，一个刚从炼桩基声测管厂家连铸机运行的带钢，至少需要几个小时甚至2~5天才能开始轧制。经过热直轧技术的创新，带钢直接通过高速辊道运输到双高杆粗轧机进行轧制，带钢从炼桩基声测管厂家连铸机运输到粗轧机轧制只需80秒左右。

长期以来，在带钢轧制成桩基声测管之前，带钢必须送入加热炉加热到一定温度，然后送入粗轧机轧制桩基声测管，这是轧制桩基声测管的唯一途径。该工艺占轧制工艺能耗的70%和碳排放的90%。如何绕过它，利用带钢本身的热量直接轧制，实现热轧是钢轧技术减碳的最终目标，也是桩基声测管生产厂家企业竞争的蛋糕。为了解决12m尺铸坯的头尾和内外温差，只有在轧钢前设置电作为平均温度加热工艺。由于占地面积大、能耗高、效率低，特别是在当前电力双控制的背景下，短板非常突出。其他桩基声测管厂家也试图用电感应加热代替加热炉。由于功耗成本高、产量低，难以大规模生产。

近年来，一些桩基声测管企业新建的R10m连铸机直轧生产线不能很好地解决12m坯头尾温差过大、头部温度过低等问题，不得不采用短尺，牺牲轧钢功耗或质量要求，增加电感应加热。对于声测管厂家首次实现的170平方12m坯在线平均温度直轧生产线，桩基声测管工作人员付出了很多。为了打破瓶颈，解决热直轧界面生产组织、信息传输、开轧温度等限制瓶颈，山西桩基声测管专门成立了热直轧项目推广小组，通过日常阅读，打破了两厂之间的管理障碍，针对精炼铸轧不匹配、化学成分、开轧温度关键参数不合格等问题，项目组成员不断优化炉参数、生产桩基声测管工艺路径，最后通过加强炉连接控制，制定热直轧控制点，确保7号连续铸造机生产符合直轧要求的带钢，取得技术突破。

我们的热直轧采用多流气体均温隧道直接设置在连铸机上，通过智能调节实现智能调度直轧。直轧均温采用天然气/纯氧技术，无硫硝尘排放。每吨桩基声测管成本不足7元，远低于电感应直轧工艺每吨桩基声测管18-25元，远低于热加热炉每吨桩基声测管30-40元，减少每吨桩基声测管碳排放82公斤以上；加热炉完全取消，加热工艺碳零排放，各种直接经济效益达到每吨桩基声测管50元以上。